自動車の塗装検査は、車体をプラットフォームに取り付ける前の車体のみの塗装検査と、完成して出荷する直前に行われる完成検査の2回あります。完成後に塗装の欠陥が見つかってからの塗り直しはかなりの労力と時間を要するので、プラットフォームに組み込む前の車体のみの状態での検査で塗装ミスを見つけます。このときの検査は、塗装の色のチェックはもちろん、キズ、シミ、異物混入も検査項目になります。自動車メーカー、車体メーカーは、無塵環境で塗装するなど塗装ラインには相当気を配っています。しかしそれでも、ホコリの上に塗装してしまうことをゼロにすることはできません。これが異物混入で、このような塗装ミスを事前に検出することは検査ラインの至上命題と言えます。もちろん工程の中でキズがついてしまったり、何かがぶつかって凹みができたりすることもあり、組み立て前に塗装し直すのは工程上重要な検査です。
塗装色の検査には分光特性が太陽光に近い照明で見ることが重要ですが、キズやシミ、異物混入を検出しやすくするには、指向性の強い光の照射が必要です。写真のような蛍光灯がたくさん並んだ光環境では、拡散光で見ることになり、実はキズなどの検出は難しいです。これに対し人工太陽照明灯SOLAXは、分光特性が自然太陽光に近いだけでなく指向性を持った光で照射できるので、キズなどの検出が容易、というのが現場の作業者のお話です。
完成検査になると、色もキズなどの検査も行いますが、磨き残しや磨きキズもしっかり見つけます。この時の光環境も、指向性の強い光で見ることが重要で、人工太陽照明灯SOLAXが検査光源として採用される理由です。
車体の塗装後の検査および完成検査はXC-500AFが使われることが多いです。乗用車の検査ラインでは、片側にXC-500AFが4台、両側で8台が使われます。XC-100Aが使われている例は、車体上部の30台が5×6列で配置されています。当社としてはどちらが推奨、ということはないのですが、500W×8台の方が100W×30台よりイニシャルコストもランニングコストも安価です。
出荷検査が完璧なのは当たり前のことなのですが、ここで塗装の品質が低いまま出荷してしまうと、お客様は「このメーカーの車は故障が多いのではないか」という疑念を持ってしまうかもしれません。塗装の品質はお客様が見てわかる部分なので、他のすべての品質の評判にまで影響を及ぼしてしまう恐れがあります。それだけ自動車の表面状態の検査は大事なのです。
